全面清楚——精益生產(chǎn)的思想；

全面掌握——推行精益生產(chǎn)的方法；

全面掌握——精益布局layout的方法及基本技巧；

全面掌握——生產(chǎn)線平衡改善的技巧和方法；

全面掌握——精益改善的方法。

第一講：精益生產(chǎn)的思想

一、推行LEAN的好處

——人員最低能減至大批量生產(chǎn)方式下的1/3

——新產(chǎn)品開(kāi)發(fā)周期最低可減至l／3到1/2

——生產(chǎn)過(guò)程的在制品庫(kù)存最低可減至1／10

——工廠占用空間最低可減至1/3

——成品庫(kù)存最低可減至1/4

——產(chǎn)品質(zhì)量可提高2倍。

二、LEAN的核心思想成本倒留法

——成本可以無(wú)限下降（改善無(wú)止境）

——當(dāng)材料價(jià)格占銷(xiāo)售價(jià)格的70％以上時(shí)，成本的下降空間有限

——成本取決于生產(chǎn)方法

——生產(chǎn)方法包括生產(chǎn)流程中的所有要素（銷(xiāo)售預(yù)估及訂單制定，采購(gòu)，運(yùn)輸，等待，加工等等）

三、精益生產(chǎn)方式的含義、構(gòu)成和特點(diǎn)

——只在需要時(shí)，按需要的量，以最節(jié)約的成本生產(chǎn)所需的產(chǎn)品

——其核心是追求一種零庫(kù)存、零浪費(fèi)、零不良、零故障、零災(zāi)害、零停滯

四、LEAN的核心思想（兩大支柱、五項(xiàng)原則）

     精益生產(chǎn)的兩大支柱

——自働化：自働化是當(dāng)生產(chǎn)有問(wèn)題時(shí)，設(shè)備或生產(chǎn)線具有自動(dòng)停止或作業(yè)員主動(dòng)使之停止的能力。

——準(zhǔn)時(shí)化：在必要的時(shí)間，按照必要的數(shù)量，生產(chǎn)必要的產(chǎn)品。

     精益生產(chǎn)的五個(gè)原則

——價(jià)值：站在客戶立場(chǎng)上看價(jià)值，減少直到消滅客戶感覺(jué)不到的不增值的活動(dòng)。

——價(jià)值流：從接單到發(fā)貨過(guò)程的一切活動(dòng)。

——流動(dòng)：象開(kāi)發(fā)的河流一樣通暢流動(dòng)。

——需求拉動(dòng)：按需求生產(chǎn)，不過(guò)量生產(chǎn)。

——完美：沒(méi)有任何事物是完美的，要不斷改進(jìn)。

第二講：如何推行精益生產(chǎn)

一、精益生產(chǎn)的方法體系

——準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)－JIT

——不斷改善流程－CIP

——小組工作法－TEAM

二、推行精益生產(chǎn)的十大精神、十大招數(shù)

十大精神

——拋棄制造方式的固有觀念

——與其說(shuō)做出來(lái)的理由，不如考慮如何去做

——不要找借口，首先要把握現(xiàn)狀

——好的事情馬上去做，不好的事情馬上停止

——花時(shí)長(zhǎng)時(shí)作100分的計(jì)劃，不如立即60分的行動(dòng)

——有錯(cuò)誤必須原地糾正

——不逼到絕境，就想不出好的辦法

——查找真正的原因，要問(wèn)五次“為什么”后，考慮改善方法

——與其一個(gè)人拼命苦想不如集合十個(gè)人的智能

——改善無(wú)止境

十大招數(shù)

——流程式生產(chǎn)的U型布局

——選用適應(yīng)流程式制造的設(shè)備

——實(shí)施一人多序的標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)（多能工）

——TPM

——確保生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的品質(zhì)

——用5S和目視管理管理現(xiàn)場(chǎng)

——流程制造的基礎(chǔ)－－平準(zhǔn)化生產(chǎn)

——快速換模（QCO)

——快速信息傳輸－－廣告牌拉動(dòng)系統(tǒng)

——不斷追求完美的持續(xù)改善活動(dòng)（CI)

三、推行精益生產(chǎn)的策略、方法

——精益系統(tǒng)差距評(píng)估

——支持全方位的變化

——精益生產(chǎn)體系的培訓(xùn)

——實(shí)施衡量系統(tǒng) - 精益指標(biāo)

第三講：精益布局layout

一、布局簡(jiǎn)介

二、傳統(tǒng)布局模式

三、精益布局簡(jiǎn)介

精益布局的五種模式

——串聯(lián)式布局

——并聯(lián)式布局

——U型布局

——單元化布局（/細(xì)胞布局，Cell Line）

—— V型/L型布局

四、精益布局原則

——統(tǒng)一原則；

——最短距離原則；

——物流順暢原則；

——利用立體空間原則；

——安全滿意原則；

——靈活機(jī)動(dòng)原則

五、實(shí)現(xiàn)精益布局的步驟

——現(xiàn)場(chǎng)布局圖繪制

——根據(jù)產(chǎn)品族確定分析對(duì)象

——收集過(guò)程塊關(guān)鍵信息

——生產(chǎn)過(guò)程節(jié)拍分析及定拍

——各個(gè)過(guò)程塊信息特征分析

——現(xiàn)場(chǎng)庫(kù)存狀況分析

——實(shí)際物流路線分析

——建立生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)精益布局結(jié)構(gòu)

——對(duì)比新舊的布局結(jié)構(gòu)

——制定詳細(xì)的搬遷實(shí)施計(jì)劃

六、精益布局案例

第四講：生產(chǎn)線平衡改善

一、標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間（作業(yè)）

——標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間的定義與構(gòu)成

——標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間的活用方法

——標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間設(shè)定方法的種類(lèi)

二、時(shí)間研究

——時(shí)間研究的定義

——時(shí)間研究的程序

三、生產(chǎn)線平衡

——生產(chǎn)線編成的考慮方法

——生產(chǎn)線平衡度向上

——作業(yè)分派的注意點(diǎn)

——生產(chǎn)線編成浪費(fèi)的情況分析

——生產(chǎn)線平衡的改善

第五講：精益改善

一、改善概念

二、改善障礙

三、改善技巧

四、發(fā)現(xiàn)改善機(jī)會(huì)的方法

五、現(xiàn)實(shí)中的改善事例

六、改善 Process

七、改善成功要素