• 深度剖析精益領導力與精益管理的關系

• 掌握精益領導的三大能力（認知能力，基本能力和專業(yè)能力）

• 通過學習精益的思維和方法來縮小企業(yè)的循環(huán)圈，消除管理中的不增值過程。

• 掌握精益的方法和技巧，高效地推動企業(yè)精益落地。

• 學會用精益的高度去實現(xiàn)“產(chǎn)、供、銷、人、發(fā)、財”全價值鏈降本增效，

• 通過精益改善讓外部實現(xiàn)業(yè)務增效，讓內部實現(xiàn)運營降本。

第一站：走進精益的世界

1.      理解精和益，匹配管和理

2.      精益生產(chǎn)從哪里來，將去向何處？

3.      精益管理的系統(tǒng)架構

4.      精益管理的的系統(tǒng)認知

5.      精益管理的領導力模型

6.      精益領導力與精益管理的嫡系關系

第二站：精益的行業(yè)模式

第一講：精益管理的真諦　

1.      精益生產(chǎn)系統(tǒng)VS傳統(tǒng)的管理系統(tǒng)

2.      精益創(chuàng)造系統(tǒng)VS傳統(tǒng)的應急系統(tǒng)

3.      精益管理的的效能VS傳統(tǒng)管理的效率

第二講：精益領導力的五原則

1.      V——共同的愿景方向和目標

2.      S——管理的方法 技術和系統(tǒng)

3.      M——變革的動機  動因和動力

4.      T——人才的培養(yǎng) 團隊和合作

5.      M——領導的承諾 行為和作為

第三站：走出精益管理的誤區(qū) 

1.      我們適合精益嗎？豐田精益的60年心路旅程

2.      降本與增效孰重孰輕？

3.      精益工具的選擇與全盤照抄

4.      精益的變革沒有點燃自驅力，而是靠外力。

5.      精益打造沒有雙系統(tǒng)并進—人的系統(tǒng)和流程的系統(tǒng)

第四站：精益領導力的實踐

1.      提升精益領導力的六部法

2.      精益領導力的要素和思維方法

3.      精益領導力的五大要素

4.      精益領導力的曲線與過程

5.      精益領導變革的四大方法

6.      精益領導的12個范式

第五站：精益生產(chǎn)的概述

1.      不忘初心，精益生產(chǎn)的出發(fā)點

2.      不辱使命，豐田精益的成功之路

3.      精益的兩大支柱：JIT和自動化

4.      精益地圖：精益生產(chǎn)的體系架構

5.      精益生產(chǎn)的主旋律：流程的增值

第六站：精益生產(chǎn)的實施

1.      明確每個過程的價值，對客戶增值

2.      運用價值流分析，確保過程的增值

3.      保證工序的穩(wěn)定性和交付的及時性

4.      讓客戶的需求拉動生產(chǎn)

5.      盡善盡美，持續(xù)改進

第七站：精益生產(chǎn)的應用技術

1.      拉動與看板

①推動和拉動生產(chǎn)

②拉動生產(chǎn)運行的基本模式

③看板

④看板的種類和各自的作用

2.      一個流

①批量生產(chǎn)的七宗罪

②批量生產(chǎn)和一個流的區(qū)別

③實現(xiàn)一個流的實踐手法

④單元化生產(chǎn)

3.      快速換模

①快速換型的定義

②內換型和外換型的定義

③SMED法的四個基本要求

④換型作業(yè)動作、時間分析

⑤不斷改進

4.      標準作業(yè)

①何謂“標準作業(yè)”

②標準工時

③標準作業(yè)的制定

5.      視覺管理

①目視管理的定義

②可視化管理的要求

③營造一目了然的工作場所的具體活動項目

第八站：精益生產(chǎn)十大工具

1.      精益的基礎—5S

2.      精益的翅膀—目視化

3.      精益的思維—問題分析與解決的技術

4.      精益的附件—全員生產(chǎn)維護

5.      精益的依據(jù)—標準作業(yè)與作業(yè)標準

6.      精益的回歸—精益改善

7.      精益的創(chuàng)新—防錯技術

8.      精益的引擎—快速換線換模SMED

9.      精益的突破—TOC約束理論

10.   精益的眼睛—看板管理

第九站：精益改善的六個步驟

1.      價值

2.      價值的細化

3.      流程

4.      推動。

5.      完善

6.      重復