1、學會產品全生命周期四個階段的供應鏈管理方法和側重點，幫助學員建立供應鏈管理活動貫穿整個產品生命周期過程的觀念和意識，有利于供應鏈管理和產品管理兩大職能建立更密切的合作關系；

2、學會產品設計開發(fā)階段的供應鏈管理策略，對促進企業(yè)的產品設計和開發(fā)過程中與供應商的合作，保證新產品開發(fā)按期按目標成本完成有十分重要的意義；

3、學會產品原型和試產階段和批量生產階段的供應鏈管理策略，與供應商合作解決試產和試產到量產轉換的“學習曲線”困擾，快速提升產能；

4、學習產品退役階段的供應鏈管理策略和工作重點，制訂合理的退役計劃并付諸實施，有效控制和降低退市產品的報廢風險；

5、掌握供應鏈風險評估和目標成本法工具的運用方法，幫助學員全面提升產品全生命周期各階段的供應鏈知識

導入：產品全生命周期各階段的供應鏈管理概覽

1. 產品的全生命周期

2. 各生命周期階段的供應鏈管理活動

案例分析：某企業(yè)的供應鏈團隊如何參與產品全生命周期管理

討論：供應鏈團隊在產品全生命周期管理中的分工和職責

第一講：產品設計和開發(fā)階段——供應鏈早期介入

一、產品設計和開發(fā)階段供應鏈管理重心

重心一：供應商開發(fā)，評價及選擇

重心二：供應鏈與產品開發(fā)的協(xié)同合作

重心三：新產品開發(fā)的原材料計劃和供應保障

重心四：供應鏈風險管理

二、產品規(guī)劃和需求分析分階段，供應鏈管理重心

1. 產品管理團隊與采購及供應鏈團隊的合作

2. 關注產品規(guī)劃和用戶需求調研的結果

3. 了解產品功能的規(guī)劃

4. 了解產品和技術發(fā)展路線圖

5. 了解新品的上市計劃

6. 新品的采購和供應鏈規(guī)劃

7. 調研供應市場和尋找供應商

三、產品原型設計和開發(fā)分階段，供應鏈管理重點

1. 產品設計和開發(fā)團隊與采購及供應鏈團隊的分工合作

2. 供應商開發(fā)和選擇

第一步：了解產品開發(fā)的業(yè)務計劃和需求

第二步：制訂或完善采購策略

第三步：尋找和調研潛在供應商

第四步：供應商評價

第五步：供應商選擇

練習：學員分組練習設計供應商評價模版

討論：學員工作中遇到的供應商評價選擇上的問題

3. 供應商早期參與產品設計

討論：如何避免“獨家供貨”的壟斷

——處理知識產權的風險

案例分析：某企業(yè)在產品設計中邀請供應商早期參與

討論：學員企業(yè)在產品設計中邀請供應商早期參與的案例

4. 面向供應鏈的產品設計：供應鏈與產品設計的協(xié)同合作

1）面向成本設計的方法

工具：目標成本法

2）面向供應鏈設計的方法

3）面向可持續(xù)性環(huán)保設計的方法

案例分析：某企業(yè)在產品設計中通過按供應鏈設計獲得成功

討論：學員企業(yè)中采用按供應鏈設計的機會或者案例

三、產品原型和試產分階段——供應鏈管理重心

1. 生產工藝的驗證和改良

2. 產品和原材料的質量管理

3. 供應鏈管理的重點

1）管理供應鏈計劃管理

2）原材料的采購和供應保障

3）庫存管理和控制工作

4）改善供應商質量

案例分析：某企業(yè)在原型和試產中的供應鏈計劃，采購和庫存控制

案例分析：某企業(yè)與供應商合作改善新材料質量

四、供應鏈風險管理

1. 管理設計開發(fā)階段的供應鏈風險

1）評估供應鏈風險方法

工具：供應鏈風險評估

2）識別產品設計開發(fā)、市場需求、供應商能力的不確定性風險

案例：某企業(yè)新產品上市的風險管理

練習：學員使用供應鏈風險評估工具評估供應鏈風險

2. 緩解風險的方法

1）產品開發(fā)的風險緩解

2）市場需求風險的緩解

3）供應商能力評估和風險緩解

五、供應鏈關鍵績效指標

1. 產品準時上市

2. 產品性能關鍵指標達成率

3. 材料采購周期

4. 新產品成本

第二講：產品批量生產和交付——供應鏈規(guī)模化

一、產品批量生產和交付階段供應鏈管理

1. 快速建立內外部批量生產和交付能力

2. 改善提升產品、原材料的質量

3. 完善供應商管理（合格供應商）

4. 改善提升供應鏈的流程和績效管理

5. 管理供應鏈的風險

二、建立批量生產制造能力和交付能力

1. 建立試產到量產的轉換的計劃

2. 準備生產設備和治具

3. 準備人力資源和培訓人員

4. 克服“學習曲線”

5. 生產工藝的定型

6. 建立或擴大物流配送網(wǎng)絡和能力

案例：某企業(yè)從試產轉向批量生產的管理

案例：某企業(yè)克服“學習曲線”實現(xiàn)產量迅速提升

討論：學員的企業(yè)在新產品從試產轉量產的過程中遇到過哪些問題

三、產品和原材料的質量管理

1. 準備產品和原材料的質量管理計劃

2. 追蹤產品和原材料的質量水平

3. 處理質量事件

四、采購和供應商策略的推進

1. 優(yōu)化調整采購策略

2. 開發(fā)和批準新供應商

3. 首選和備選供應商的決策

4. 制訂采購降本的計劃和目標

五、供應商績效管理

工具：制訂供應商績效評價模版

1. 進行供應商績效評價

2. 制訂供應商績效目標

練習：設計供應商績效評價模版

六、供應鏈計劃和預測管理

1. 執(zhí)行銷售與運營計劃管理

2. 建立預測模型進行產品需求預測

3. 管理生產計劃和物料需求計劃

七、原材料采購與庫存控制策略

——按物料需求計劃采購原材料

——與供應商推行VMI，JIT等靈活交貨方式

——控制庫存的周轉率和報廢率

八、供應鏈風險管理

1. 量產階段的供應鏈風險

1）產品交付能力的瓶頸（交付周期、產能）

2）供應商績效的波動性（新供應商，新材料交付和質量）

3）市場需求的波動性

2. 緩解風險的方法

1）產能提前規(guī)劃和資源準備

2）技術問題及時解決

3）加強供應商管理、溝通及輔導

4）加強市場調研，監(jiān)測市場動態(tài)

九、供應鏈關鍵績效指標

1. 訂單交付準時率

2. 客戶投訴

3. 生產能力及產能利用率

4. 庫存周轉率，庫存報廢率

5. 供應商績效指標（交貨及時率，原材料質量，服務等）

第三講：產品使用和維護階段——供應鏈改善

一、產品使用和維護階段供應鏈管理重心

1. 提高效率，降低成本

2. 改善供應鏈績效和服務水平

3. 深化與供應商的協(xié)同合作

4. 管理供應鏈風險

二、生產效率的持續(xù)改善

1. 提高產出率

2. 提高人員效率

3. 提高生產設備利用率

案例：某企業(yè)通過精益項目提升生產效率

三、提高客戶滿意度

1. 關注客戶的需求和反饋

2. 為客戶提供所需支持和幫助

四、提升供應鏈關鍵績效

1. 提高供應鏈計劃的預測準確率

2. 提高庫存周轉率，減少庫存報廢

3. 縮短交貨期

4. 提高交貨準時率

案例：某企業(yè)提高庫存周轉率，縮短交貨期

討論：學員企業(yè)中改善供應鏈關鍵績效的機會

五、降低采購和供應鏈的成本

案例：某企業(yè)降低采購成本

討論：企業(yè)中降低采購成本的機會

六、深化與供應商的合作

案例：某企業(yè)與供應商在降低成本上的合作

七、供應鏈風險管理

1. 管理使用和維護階段的供應鏈風險

1）市場需求的波動風險

2）庫存周轉和報廢風險

3）供應市場的波動（價格，供應量）

2. 緩解風險的方法

1）加強客戶關系管理

2）優(yōu)化庫存策略和管理手段

3）監(jiān)測供應市場動態(tài)

4）優(yōu)化采購策略

3. 供應鏈關鍵績效指標

1）供應鏈計劃的預測準確率

2）庫存周轉率，庫存報廢

3）交貨期

4）交貨準時率

第四講：產品退役階段——供應鏈收縮

一、退役階段供應鏈管理重心

1. 協(xié)助支持產品退役計劃編寫

2. 管理執(zhí)行退役計劃

3. 管理和控制供應鏈風險

4. 管理退役產品的資產處置

二、產品退役計劃

1. 產品管理與供應鏈的分工職責

2. 制訂產品退役計劃

1）收集客戶需求、庫存和訂單數(shù)據(jù)

2）統(tǒng)計報廢風險

3）制訂最優(yōu)退役計劃

4）執(zhí)行退役計劃

討論：退役計劃的重點是什么

3. 管理供應鏈計劃

4. 庫存管理

案例：某企業(yè)通過優(yōu)化產品退役計劃降低報廢風險

討論：企業(yè)管理產品退役計劃降低報廢風險

5. 采購管理

6. 資產管理

7. 資產回收和循環(huán)利用

二、供應鏈風險管理

1. 識別退役階段的供應鏈風險

1）庫存周轉和報廢風險

2）廢物處理的合規(guī)風險

3）市場需求的波動影響報廢風險

2. 緩解風險的方法

1）供應鏈參與退役計劃的制訂

2）環(huán)保及回收合規(guī)知識的培訓及日常執(zhí)行管理

3）監(jiān)視市場需求的變化

三、供應鏈關鍵績效指標

1. 庫存周轉率

2. 庫存報廢率

3. 廢物回收率