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4006-900-901

卓越現場管理與改善技能提升之18個典型案例分析

參加對象:生產部經理,車間主任,班組長,工藝技術員,品質管理人員
課程費用:電話咨詢
授課天數:2天
授課形式:內訓
聯(lián)系電話:4006-900-901 / 17821361800(小威)

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課程背景  COURSE BACKGROUND

當今商業(yè)環(huán)境下,產品價格越來越低,而人工成本逐年上漲、上游資源價格越來越高,以前可以通過漲價來轉移成本增加。但現在的產品價格并不由企業(yè)自己主宰,是由市場競爭說了算的。也就是說,企業(yè)想增加利潤,只有內部挖潛了。而通過內部制造單位的現場改善,可以達到降低制造成本,提高生產效率的目的?,F場改善如果做不好,企業(yè)在競爭中就失去了制高點。本課程重點探討如何進行現場管理,如何進行現場改善,并詳細介紹20個現場發(fā)生的典型案例及改善工具,幫助企業(yè)生產管理人員快速掌握改善方法,達到精益改善,提高效率的目的。

課程收益  PROGRAM BENEFITS

▲掌握車間布局改善的5個典型案例拆解原理

▲掌握車間物料改善的5個典型案例拆解原理

▲掌握車間員工動作作業(yè)改善的5個典型案例拆解原理

▲掌握車間瓶頸改善的3個典型案例拆解原理

課程大綱  COURSE OUTLINE

課程導入:觀看某車間員工的裝配動作,我們從中發(fā)現了哪些問題?如何改善呢?

引導結論:現場改善從四個方面開展,分別是布局改善、物流改善、動作改善、瓶頸改善

第一講:布局改善5個典型案例分析

一、流線化改善案例

痛點分析:企業(yè)設備布局往往按照傳統(tǒng)的功能式布局,導致在制品數量大,轉移批量大,生產浪費多,生產周期長,客戶訂單交期長

改善思路:將功能式布局調整為流線化布局,物料不落地原則

改善工具:流線化布局8大規(guī)則

案例分析:某臺資企業(yè)針對沖壓車間的流線化布局改善,效率提高40%

二、單元線改善

痛點分析:企業(yè)針對客戶多品種小批量訂單,往往束手無策。導致客戶交期延誤,滿意率低

改善思路:運用柏拉圖8020法則分析訂單數量,車間配合改善單元線,用來生產小批量訂單

改善工具U型單元線布局優(yōu)化流程

案例分析:美國福特汽車菲律賓工廠的單元線視頻分析

三、并聯(lián)式改善

痛點分析:部分企業(yè)車間現場員工一個人操作1臺機器,員工等待閑置時間長,不能產生額外效益,導致工資成本高,人均產值效率低下

改善思路:將串行的設備布局或者孤島作業(yè)調整為并聯(lián)式設備布局,員工一人可以同時操作2臺以上的設備機器,提高人力產出

改善工具:并聯(lián)布局以及變化式樣應對規(guī)則

案例分析:美的集團車間并聯(lián)布局,1人同時操作2臺以上設備

四、流程圖改善

痛點分析:面對車間的復雜交叉物料和人員走動路線,用眼睛觀看很難發(fā)現真正的問題所在

改善思路:將物流和人員走動的路線,用流程圖畫出來,分析搬運、等待、檢驗的浪費所在環(huán)節(jié),并加以排除改善

改善工具:物流型和人員型流程圖,路線圖

案例分析:某上市公司的流程圖改善,效率提高30%

五、VSM改善

痛點分析:從公司全局角度出發(fā),站在客戶角度分析,并不是所有的部門或者環(huán)節(jié)都產生了價值,從而導致交期長,往往形成了有苦勞,但是沒有功勞

改善思路:運用價值流分析,找出沒有價值的環(huán)節(jié)并加以改善

改善工具VSM價值流圖繪制原理

案例分析:中國中車某公司的價值流分析,縮短生產周期60%


第二講:物流改善的5個典型案例分析

案例一:線邊超市

案例二:搬運改善

案例三:容器改善

案例四:同步化生產

案例五:配送機制(JIT/VMI

痛點分析:企業(yè)的物流主要是內部物料(從倉庫到生產線的環(huán)節(jié))和外部物流(從供應商到倉庫),頻繁搬運,庫存積壓嚴重,重復點數和領料作業(yè),物料不配套,導致生產線做做停停,效率損失嚴重

改善思路:

1)實行配送機制,去倉庫化

2)線邊超市設置,高頻率小量配送

3)減少損耗,提高周轉效率

改善工具:配送容器統(tǒng)一設施,超市化配送;JITVMI技術導入

案例分析:華為格力的配送改善,場地面積節(jié)省60%,庫存周轉率提高1


第三講:動作改善5個典型案例分析

案例一:雙手作業(yè)

案例二:降低等級

案例三:反射鏡技術

案例四:對稱反向技術

案例五:距離最短原則

痛點分析:員工作業(yè)時,雙手配合不好,單手作業(yè)很多,頻繁轉身彎腰拿取物料,動作幅度過大,導致一天的時間真正產生價值的不多,屬于典型的動作浪費。直接導致效率低下,人均產出數量低

改善思路:導入“三不”動作原則,研究17項動作要素分析,干掉不產生價值的動作,提高作業(yè)效率

改善工具:雙手法,五等級動作降低法,反射鏡技法,動作經濟分析法

案例分析:電子廠員工裝配崗位的雙手和工具協(xié)調配合改善,效率提高50%


第四講:瓶頸改善3個典型案例分析

案例一:線平衡技術

案例二:TOC技術

案例三:快速換型技術

痛點分析:企業(yè)生產過程中,往往有某一個車間或者工序是瓶頸。不知道如何分析量化這條流水線的好壞。窩工現象嚴重,影響整體生產效率

改善思路:通過ECRS手法,對流水線進行工時平衡調整改善,或者按照TOC改善5步法,將系統(tǒng)的瓶頸工序進行改善,做到產能增加,效率提高,人員減少

改善工具:線平衡分析改善10步法,快速換型6步法,TOC改善5步法

案例分析:東莞某外資企業(yè)的流水線改善,效率提高30%,江蘇某注塑廠的快速換模。時間縮短為5分鐘。上海某工廠的TOC改善,整體效率提升45%

第五講:改善文化落地典型案例分析

1. 改善快報制定與定期更新

2. 改善項目匯報與復盤

3. 改善成果分享與推廣

4. 改善文化標語征集與成文

5. 改善效益與考核掛鉤

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