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上海威才企業(yè)管理咨詢有限公司
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據(jù)權(quán)威數(shù)據(jù)統(tǒng)計，在許多制造業(yè)企業(yè)中任何時刻都有85%的工人沒有做增值工作：5%的人看不出來是在工作；25%的人正在等待著工作；30%的人正在為增加庫存而工作；25%的人正在按照低效的標(biāo)準或方法進行工作......因此日本企業(yè)整理出了七大浪費。
工業(yè)工程（IE）的興起真正讓管理走向了科學(xué)化，它強調(diào)綜合地提高生產(chǎn)率，降低生產(chǎn)成本，保證產(chǎn)品質(zhì)量，而使人、機、料、法、環(huán)、質(zhì)整個管理系統(tǒng)處于最佳運行狀態(tài)而獲得巨大整體效益。而我們在咨詢現(xiàn)場經(jīng)常看到，很多企業(yè)的產(chǎn)線平衡率不到70%，意味著近30%的工時浪費。讓生產(chǎn)過程高效，必須研究IE七大手法。
在真實的生產(chǎn)現(xiàn)場，我們還發(fā)現(xiàn)，除了制造的七種浪費之外，如何讓人、機、料、法、環(huán)、質(zhì)等一系列資源，有機融合，避免在管理層面出現(xiàn)漏洞而造成生產(chǎn)系統(tǒng)低效（即管理浪費）？生產(chǎn)系統(tǒng)既需要有執(zhí)行力的個人，更需要有執(zhí)行力的團隊。解決人均產(chǎn)能（產(chǎn)值）低下、品質(zhì)不穩(wěn)定、成本無法控制、交貨不準時、問題踢皮球、人員士氣低......這一系列亂象。
本課程將以一種全新的管理系統(tǒng)思維，讓生產(chǎn)任務(wù)和實現(xiàn)過程實現(xiàn)全員互動，緊密結(jié)合，確保執(zhí)行結(jié)果的達成，真正做到工作配合與執(zhí)行“0”借口,解決管理方面的嚴重浪費。真實提升企業(yè)管理水平。
● 幫助企業(yè)找出平時沒有感覺到卻又存在的種種浪費與損耗
● 幫助企業(yè)找出不知不覺中造成巨大浪費與損耗的根本原因
● 幫助企業(yè)找出杜絕這些浪費與損耗最有效的根本對策
● 將生產(chǎn)八大浪費與現(xiàn)場工業(yè)工程結(jié)合講解，一個拋出問題，一個解決問題
● 剖析管理核心問題，打造真正能落地的精益系統(tǒng)
● 建立工作協(xié)調(diào)，當(dāng)面實現(xiàn)責(zé)任鎖定，確保執(zhí)行結(jié)果
● 精確控制生產(chǎn)全過程，全員跟進結(jié)果
● 打造長效機制，提升制造企業(yè)管理質(zhì)量。
第一講：豐田成功的秘密
1. 生產(chǎn)三大流的識別（新創(chuàng)）
分享：管理系統(tǒng)控制圖（新創(chuàng)）
解析：精益生產(chǎn)的概念和原則
解析：精益生產(chǎn)系統(tǒng)
解析：浪費的概念
2. 七加一（八）種浪費的表現(xiàn)
第二講：七大浪費（上）
1. 不良品浪費
2. 過量生產(chǎn)浪費
3. 過剩浪費
4. 動作浪費
5. 庫存浪費
6. 搬運浪費
7. 等待浪費
案例分析：汽車工業(yè)
案例分析：生產(chǎn)實例
解讀：工業(yè)工程起源（管理學(xué)起源）
解讀：工業(yè)工程的研究范圍
第三講：IE七手法（上）
1. 防呆法
2. 動改法
3. 五五法
4. 流程法
5. 人機法
6. 雙手法
7. 抽查法
第四講：第八種浪費：管理浪費（這一講與前面一講的邏輯點是什么呢？）
1. 管理浪費的概念
2. 被動型工作組織與主動型工作組織
3. 木桶原理新解
4. 四步工作法
1）計劃：統(tǒng)一目標(biāo)
2）準備：工作準備
3）協(xié)調(diào)：信息對接
4）攻關(guān)：問題解決
第五講：長效機制打造與執(zhí)行
1. 持續(xù)改善9大創(chuàng)意
2. 改善的2種精神
3. 量化與細化管理
4. 革除四大頑疾
課程總結(jié)（課綱順序和內(nèi)容可根據(jù)需要進行微調(diào)）
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