本課程學員將會學到以下知識：

★ 用精益管理的理念促進一線員工開展精進工程

★ 了解并消除身邊的七大浪費

★ 掌握精益思想的核心工具

第一講：精益生產效率提升基礎

一、精益生產

1. 價值系統(tǒng)體系圖

2. 核心價值

3. 思想基礎

二、客戶價值VS企業(yè)價值

1. 客戶價值：改變產品物理和化學狀態(tài)，對客戶有價值的活動

2. 企業(yè)價值：在站自己的立場，耗費精力與能量的活動

三、實現(xiàn)精益生產的5個原則

1. 價值：以客戶的觀點確定企業(yè)從設計到生產交付的全部過程，實現(xiàn)客戶需求最大滿足。

2. 價值流：是某個具體產品或服務從原材料到達客戶手中所經歷的一切（包括增值和不增值）活動

3. 流動：產品或信息從一個增值活動向下一個增值活動，均衡地、不間斷地運動

4. 拉動：當客戶需要時，我們就能立即設計、計劃和制造出客戶真正需要的產品

5. 盡善盡美：小步快跑，持續(xù)改進，不間斷地向我們的目標前進

四、標準化

1. 三大特征：可復制、可重復、可定時

2. 實現(xiàn)標準化的典型工具

1）5S

2）目視化

3）標準化作業(yè)

五、穩(wěn)定化

1. 穩(wěn)定化就是通過特定的方法構建穩(wěn)固的（4M1E-人機料法環(huán)）系統(tǒng)，以達成QCDMS各項指標，使得企業(yè)能夠在激烈的市場競爭中生存下來，并更好地履行客戶承諾。

2. 實現(xiàn)穩(wěn)定化的典型方法

1）均衡化：降低和控制產量的波動

2）TPM 全員生產力維護

3）價值流分析：對現(xiàn)有業(yè)務鏈進行全局分析，發(fā)現(xiàn)浪費，進行改善

第二講：八大浪費識別與消除（上）

一、搬運浪費

1. 定義：指由于存在不必要的搬運距離，或由于暫時性放置導致的多次搬運所產生的浪費

2. 產生原因：

1）布局不合理，地理位置的差異造成的

2）批量生產的思維

3）生產計劃不合理

3. 解決辦法：

1）建立小批量/單件流生產模式

2）優(yōu)化單元線布局

3）建立小組合并，增加多能工

4）制定料配送規(guī)范

案例分析：風扇組裝線搬運浪費的改善

二、庫存浪費

1. 定義：指過量庫存占用庫位，產生空間和保管成本，以及長期積壓產品的消耗浪費

2. 產生原因：過量生產  過早生產

3. 解決辦法：精益思想就是我們要最終實現(xiàn)零庫存，把庫存盡量減到最少的必要程度，而“改善”會每日必行的有效消除浪費活動。

案例研討：庫存是如何產生的？

三、動作浪費

1. 定義：生產過程中不產生任何價值的動作

2. 產生原因：動作的不標準

3. 解決辦法：建立并實施標準化作業(yè)、結合三現(xiàn)主義運用IE手法優(yōu)化作業(yè)等

案例分析：取用FPC板材的動作改善

四、等待浪費

1. 定義：指在我們現(xiàn)實工作中，加工者停頓增值現(xiàn)象的發(fā)生

2. 產生原因：

1）生產計劃不合理

2）工序生產能力不平衡

3）生產布局不合理

4）缺乏有效的異常反饋機制與活動

3. 解決辦法：

1）均衡生產

2）小批量/單件流

3）優(yōu)化工序流程

4）建立異常反饋機制與改善活動

五、現(xiàn)場工作改善JM四階段法

1. 分解作業(yè)

2. 自問細節(jié)

3. 構思新法

4. 實施新法

現(xiàn)場演練：無線電屏蔽板捆包作業(yè)的優(yōu)化

第三講：八大浪費識別與消除（下）

一、過量生產浪費

1. 定義：指生產量超過客戶的實際需求量或相對實際需求時間提前生產所造成的浪費

2. 產生原因：

1）過量計劃

2）過量投入

3）錯誤擔心

3. 解決辦法：

1）提高信息準確

2）建立標準

3）持續(xù)改善

4）生產組織模式變革

二、過度加工浪費

導入：爆米花生產過多

1. 定義：指站在客戶角度不愿意額外支付費用，類似這樣的加工而造成的浪費

2. 產生原因：

1）研發(fā)或技術人員未正確理解客戶需求

2）生產工序設計不當

3）標準化體制不完善

4）員工操作不熟練

3. 解決辦法：

1）與客戶良好溝通

2）基于價值流分析

3）徹底貫徹標準化

4）運用品質內置思路優(yōu)化與改善

案例研討：蘋果手機質量VS錘子手機質量

三、缺陷浪費

1. 定義：凡是為了防止我們的缺陷流入下一環(huán)節(jié)，所增設的返工、召回、檢驗、挑選的等活動。

2. 產生原因：

1）設計缺陷

2）來料缺陷

3）制造缺陷

3. 解決辦法：

1）設專業(yè)化

2）供應商質量管理

3）標準化生產

四、管理浪費

1. 定義：因事先沒有預見性與合理規(guī)劃，或事中未遵照合理規(guī)定執(zhí)行及管理不到位而發(fā)生問題，之后管理人員才采取相應對策進行補救所產生的浪費。

2. 產生原因：

1）管理能力：素質；執(zhí)行力

2）技術層次：認知高度；把握度

3）標準化：可行度；推廣度

4）企業(yè)整理素質

3. 解決辦法：

1）崗位職責說明書

2）有效激勵

3）有效溝通

4）作業(yè)標準化

五、問題解決與人員教導

1. 提出問題

2. 分析原因

3. 實施對策

4. 標準化之人員工作教導

第四講：生產現(xiàn)場瓶頸管理

一、瓶頸的定義

1. 生產現(xiàn)場的瓶頸

1）單位時間內產出最低的工序

2）流動生產模式下，庫存積壓并導致下工序待料的工序

3）整個價值流VSM中，單工序加工時間C/T最長的工序

2. 瓶頸的制約作用

1）制約產品在全流程的產出

2）造成非瓶頸工序的資源浪費

3）瓶頸導致庫存堆積，而且瓶頸決定生產效率

二、瓶頸管理的5步法

1. 識別瓶頸（計劃和生產組織者識別、生產車間主管識別）

2. 挖掘瓶頸潛能（管理、時間、工藝）

3. 一切為瓶頸服務（管理與資源均為瓶頸傾斜）

4. 舒緩瓶頸

5. 重復1-4

三、現(xiàn)場突發(fā)瓶頸與改善

1. 計劃排產導致瓶頸

2. 異常突發(fā)導致瓶頸

3. 人手短缺導致瓶頸

四、現(xiàn)場工作改善JM四階段法

案例分析：生產無線電屏蔽板的改善前后差異分析

1. 第1階段：分解作業(yè)

1）把現(xiàn)在方法的全部細節(jié)毫無遺漏地詳細記錄下來

2）工作改善的作業(yè)細節(jié)應盡可能避免直接描述目的，而是要描述達到目的的過程，

2. 第2階段：自問細節(jié)

1）進行5W1H自問

2）為什么它是必要的？(Why)

3）它的目的是什么？(What)

4）在哪里做好呢？(Where)

5）何時做好呢？(When)

6）誰做最合適呢？(Who)

7）什么方法好呢？(How)

8）同時對下列9個項目進行自問

材料、機器、設備、工具、設計、配置、動作、安全、整理整頓

3. 第3階段：構思新法（ECRS）

1）去除不必要的細節(jié)

2）盡可能合并細節(jié)

3）按照好的順序重組細節(jié)

4）簡化必要的細節(jié)

a要把材料、工具及設備放置在適當的動作范圍內的最佳的位置上

b使用利用重力的供給裝置及下降送出裝置

c有效地使用雙手

d用工裝及安裝用具來取代手的動作

4. 第4階段：實施新法

1）使上司接受新方法

2）使部屬接受新方法

3）取得有關安全、品質、產量、成本的相關人員的最后的許可

4）把新方法付諸于工作，用到下次改善成功為止

5）承認別人的功績

現(xiàn)場演練：無線電屏蔽板捆包作業(yè)的優(yōu)化

五、防錯法十大原理

1. 斷根原理

2. 保險原理

3. 自動原理

4. 相符原理

5. 順序原理

6. 隔離原理

7. 復制原理

8. 層別原理

9. 警告原理

10. 緩和原理