1.      通過學(xué)習(xí)學(xué)員能理解精益生產(chǎn)的發(fā)展歷史。

2.      通過學(xué)習(xí)學(xué)員認(rèn)識精益生產(chǎn)模式。

3.      幫助學(xué)員認(rèn)清自己企業(yè)的七大浪費(fèi)以及如何治理。

4.      通過學(xué)習(xí)學(xué)員們能夠認(rèn)識現(xiàn)場管理與目視化管理。

5.      通過學(xué)習(xí)使學(xué)員掌握一件流和準(zhǔn)時化生產(chǎn)的要點(diǎn)和方法。

6.      通過學(xué)習(xí)使學(xué)員掌握什么是價值、什么是價值流、如何使“流動”有價值。

7.     通過學(xué)習(xí)讓學(xué)員堅(jiān)持全方位變化，包括自身素養(yǎng)的變化。

課程導(dǎo)入：

1.    頭腦風(fēng)暴：

?  如何經(jīng)營企業(yè)才有效？

2.    互動（角色扮演）：

?  售價主義、成本主義與利潤主義

3.    賺錢的三個維度

頭腦風(fēng)暴：我們?yōu)槭裁床敛缓米雷?/span>

案例：中國精益為什么難落地？

4.    日本精益的內(nèi)涵

5.    結(jié)論：精益的根本價值

第一講：精益生產(chǎn)概論

1.      工業(yè)發(fā)展史

2.      何謂精益？

3.      何謂精益生產(chǎn)？

4.      精益的起源

5.      精益發(fā)展歷程

6.      精益生產(chǎn)模型介紹

7.      精益生產(chǎn)的二大支柱

8.      精益生產(chǎn)的核心

9.      精益的基本特點(diǎn)

10.   精益生產(chǎn)五原則

第二講：“流”的基本概念

第一節(jié)：流的基本概念

1.      “流”的價值

頭腦風(fēng)暴：

?  哪種流動更具價值？

2.      生產(chǎn)過程五個要素

頭腦風(fēng)暴：

?  時間/空間與效率的關(guān)系

3.      效率三原則

1)      假效率與真效率

案例：

?  成本是如何增加的？

2)      個別效率與整體效率

案例分析：

?  同樣的生產(chǎn)為什么效率大不相同？

3)      瓶頸/短板管理

案例分析：

?  什么決定生產(chǎn)效率？

4.      周轉(zhuǎn)與企業(yè)經(jīng)營利潤的關(guān)系

案例：

?  某公司產(chǎn)品生產(chǎn)方式

案例啟示：

?  周轉(zhuǎn)、流動才是企業(yè)利潤的源泉

5.      “流”與“留”對效率的啟示

第二節(jié)：VSM-價值流程圖

頭腦風(fēng)暴：

?  我們?yōu)槭裁匆x擇A客戶？

1.      關(guān)于價值流

案例：

?  逛超市的啟發(fā)

2.      推式生產(chǎn)與拉式生產(chǎn)比較

3.      價值流程圖的目的和作用

4.      什么是價值流？

5.      什么是價值流程圖？

案例1：

?  一只可樂罐的價值流

?  案例啟示：增值與不增值

案例2：

?  產(chǎn)品生產(chǎn)價值分析

6.      車間價值流程圖介紹

案例：

?  改進(jìn)價值流及生產(chǎn)流程

7.      價值流的范圍

8.      繪制價值流

9.      價值流程圖基本結(jié)構(gòu)

10.   價值流的意義

11.   每一個價值流都需要一位有能力的經(jīng)理

12.   VSM繪制要求

13.   VSM的3個要素---工藝流、物流和信息流

14.   VSM四要素

15.   《價值流程圖》繪制演練與分析

課堂演練：

1)      學(xué)員動手。結(jié)合生產(chǎn)現(xiàn)場/現(xiàn)狀與現(xiàn)實(shí)，繪制本工廠（本車間）的《價值流程圖》

2)      老師點(diǎn)評、分享

3)      通過價值流識別生產(chǎn)中的浪費(fèi)

第三講：識別7種浪費(fèi)及治理方法

互動：

?  通過我們的《價值流程圖》，生產(chǎn)過程中有哪些浪費(fèi)？

?  老師點(diǎn)評

1.      何謂浪費(fèi)

互動：

?  識別浪費(fèi)

2.      浪費(fèi)的定義

3.      生產(chǎn)活動中的增值與不增值的活動

1)      增值活動

2)      必要但不增值

3)      不必要不增值

4.     浪費(fèi)與價值

?  生產(chǎn)活動中的7種不增值活動

5.     庫存浪費(fèi)及治理方法

1)      常見的庫存浪費(fèi)現(xiàn)象

2)      產(chǎn)生的原因分析

3)      造成的損失

4)      治理庫存浪費(fèi)的方法

演練：

?  排查生產(chǎn)現(xiàn)場庫存浪費(fèi)

6.     生產(chǎn)過剩浪費(fèi)及治理方法

1)      常見的生產(chǎn)過剩浪費(fèi)現(xiàn)象

2)      產(chǎn)生的原因分析

3)      造成的損失

4)      治理生產(chǎn)過剩浪費(fèi)的方法

演練：

?  排查生產(chǎn)現(xiàn)場過剩浪費(fèi)

7.     生產(chǎn)過多過早的浪費(fèi)及治理方法

1)      常見的生產(chǎn)過多過早浪費(fèi)現(xiàn)象

2)      產(chǎn)生的原因分析

3)      造成的損失

4)      治理生產(chǎn)過多過早浪費(fèi)的方法

演練：

?  排查生產(chǎn)現(xiàn)場過多過早的浪費(fèi)

8.     搬運(yùn)浪費(fèi)及治理方法

1)      常見的搬動浪費(fèi)現(xiàn)象

2)      產(chǎn)生的原因分析

3)      造成的損失

4)      治理搬運(yùn)浪費(fèi)的方法

演練：

?  排查生產(chǎn)現(xiàn)場搬運(yùn)浪費(fèi)

9.     等待浪費(fèi)及治理方法

1)      常見的等待浪費(fèi)現(xiàn)象

2)      產(chǎn)生的原因分析

3)      造成的損失

4)      治理等待浪費(fèi)的方法

演練：

?  排查生產(chǎn)現(xiàn)場等待浪費(fèi)

10.   動作的浪費(fèi)及治理方法

2)      常見的動作浪費(fèi)現(xiàn)象

3)      動作經(jīng)濟(jì)原則下的十二種動作浪費(fèi)

4)      產(chǎn)生的原因分析

5)      造成的損失

6)      治理動作浪費(fèi)的方法

7)      動作浪費(fèi)改善案例解析

演練：

?  排查生產(chǎn)現(xiàn)場動作浪費(fèi)

11.   不良的浪費(fèi)及治理方法

1)      常見的不良浪費(fèi)現(xiàn)象

2)      產(chǎn)生的原因分析

3)      造成的損失

4)      治理不良浪費(fèi)的方法

演練：

?  排查生產(chǎn)現(xiàn)場不良浪費(fèi)

第四講：精益改善工具應(yīng)用

1.     目視化

1)      目視化的定義

2)      目視化的目的

3)      目視化管理識別系統(tǒng)

4)      推行目視化的方法

5)      推行目視化的流程

案例：

1)      生活中的應(yīng)用實(shí)例

2)      生產(chǎn)現(xiàn)場的應(yīng)用實(shí)例

2.     標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)

1)      效率從哪里來

案例：

?  麥當(dāng)勞操作手冊

2)      標(biāo)準(zhǔn)化目的

3)      標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)≠作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)

案例：

?  標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)

?  作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)

4)      關(guān)于SOP

案例：

?  某車間飛剪作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)

5)      SOP編寫八步驟

6)      SOP如何落實(shí)？

3.     多能工訓(xùn)練

頭腦風(fēng)暴：

?  SOP為什么不落地？

互動游戲：

?  折紙游戲

?  游戲啟示：

1)      工作教導(dǎo)的重要性

2)      多能工培訓(xùn)背景

3)      多能工培訓(xùn)目的

4)      工作教導(dǎo)的四要領(lǐng)

5)      工作教導(dǎo)四步法

6)      考核與激勵

7)      多能工訓(xùn)練的目標(biāo)：333制

4.     看板拉動

1)      一般制造業(yè)的生產(chǎn)方法

2)      豐田生產(chǎn)方式的生產(chǎn)方法

3)      看板是什么

4)      看板的功能

5)      看板設(shè)計(jì)的形式

6)      拉動看板的設(shè)計(jì)

7)      基于JIT的拉動看板設(shè)計(jì)

實(shí)例：

?  拉動看板示例圖

5.     快速切換

視頻分享：

?  時間就是效率

1)      多批少量的生產(chǎn)方式困境

2)      傳統(tǒng)切換活動存在的問題

3)      傳統(tǒng)切換時間的分配

4)      切換過程中的時間損失分析

5)      兩個切換概念

6)      SMED的實(shí)施6步法

6.     單件流

視頻分享：

?  多件流與單件流

1)      什么是單件流？

2)      單件流的目的和作用

3)      單件流在生產(chǎn)現(xiàn)場的應(yīng)用

案例：

?  單件流與批量流的比較

4)      三種生產(chǎn)流動方式比較的案例

①小時順序移動方式

②小時平行移動方式

③小時平行順序移動方式

第五講：精益分析工具應(yīng)用

1.     生產(chǎn)流程分析與作業(yè)程序分析

1)      生產(chǎn)流程分析的目的與作用

2)      生產(chǎn)流程分析步驟

3)      作業(yè)程序分析的要點(diǎn)與方法

案例分析：

?  生產(chǎn)流程案例分析

?  作業(yè)程序案例分析

2.     人機(jī)程序分析

1)      人機(jī)程序分析的目的與應(yīng)用

2)      停滯與等待的分析與改善

3)      人機(jī)聯(lián)合作業(yè)的形式與問題分析

4)      人機(jī)界面設(shè)計(jì)與防呆

5)      防呆、防錯法的運(yùn)用及事例分析

6)      人機(jī)界面設(shè)計(jì)與工傷預(yù)防

案例分析

?  人機(jī)程序設(shè)計(jì)案例分析

3.     作業(yè)程序分析

1)      作業(yè)程序分析涉及的范圍與對像

案例分析：

?  作業(yè)程序中的浪費(fèi)分析

2)      ECRS原則在作業(yè)程序分析中的應(yīng)用

案例：

?  識別作業(yè)程序中的效率損失

3)      IE/PE工程師如何應(yīng)用作程程序分析

4.     動作經(jīng)濟(jì)原則

1)      動作分析的目的與改善順序

2)      動作分析的要領(lǐng)

3)      動作經(jīng)濟(jì)原則的四大核心

4)      如何運(yùn)用動作經(jīng)濟(jì)原理提高效率

案例：

?  動作的浪費(fèi)

5)      動作標(biāo)準(zhǔn)時間法（PTS）與動作測時法(MTO)

案例1：

?  PTS時間測定

案例2：

?  MTO動作分析

5.     標(biāo)準(zhǔn)時間研究與生產(chǎn)線平衡

1)      時間研究對生產(chǎn)管理的意義

2)      標(biāo)準(zhǔn)工時對產(chǎn)能分析、計(jì)劃、生產(chǎn)部門的幫助與影響

3)      標(biāo)準(zhǔn)工時的測量與計(jì)算

4)      標(biāo)準(zhǔn)工時的應(yīng)用

5)      如何運(yùn)用標(biāo)準(zhǔn)工時平衡生產(chǎn)線？

6)      如何運(yùn)用標(biāo)準(zhǔn)工時確定產(chǎn)能，控制生產(chǎn)成本

7)      異常工時管理與問題分析

8)      評比與寬放的設(shè)定原則與影響因素

案例：

?  標(biāo)準(zhǔn)工時案例分析

6.     現(xiàn)場布局（Layout）與搬運(yùn)效率分析與改善

1)      場地布置及搬運(yùn)經(jīng)濟(jì)原則

2)      常見的五種布局

3)      布局分析常見的四種工具

4)      布局方案的決策與評價指標(biāo)

案例：

?  搬運(yùn)路徑分析

5)      提高效率的搬運(yùn)工具設(shè)計(jì)與選擇

?  案例研討

7.     設(shè)備效率與快速換模

1)      設(shè)備效率評價指標(biāo)-OEE分析與計(jì)算

2)      控制設(shè)備利用率的六種方法

3)      少量多批次的生產(chǎn)方式與SMED法產(chǎn)生的背景

4)      快速換模的四個原則

5)      SMED改善的實(shí)施步驟

案例：

?  快速換型與效率

8.     ECRS原則

1)      動作五要素

案例：

?  動作優(yōu)化改善效率

2)      流程改善

案例：

?  某公司工藝流程分析

第六講：精益的兩大基石

1.      徹底的5S

頭腦風(fēng)暴：

?  我們的5S為什么做不到位？

1)      5S的難點(diǎn)在哪里？

2)      日本5S的內(nèi)涵？

3)      5S的本質(zhì)是什么？

4)      如何確何5S的可持續(xù)？