通過(guò)學(xué)習(xí)學(xué)員能理解精益生產(chǎn)的發(fā)展歷史。

剔除原有對(duì)精益認(rèn)識(shí)的錯(cuò)誤認(rèn)識(shí)，建立精益新思想。

統(tǒng)一對(duì)精益生產(chǎn)作用和意義的認(rèn)識(shí)，達(dá)成一致的行動(dòng)意愿

掌握精益生產(chǎn)十大核心工具的使用方法，打造精益化的生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)

幫助學(xué)員認(rèn)清自己企業(yè)的七大浪費(fèi)。

通過(guò)學(xué)習(xí)學(xué)員們能夠認(rèn)識(shí)現(xiàn)場(chǎng)管理與目視化管理。

通過(guò)學(xué)習(xí)使學(xué)員掌握準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)的要點(diǎn)和方法。

通過(guò)學(xué)習(xí)使學(xué)員掌握全方位的持續(xù)改善機(jī)制。

通過(guò)學(xué)習(xí)讓學(xué)員堅(jiān)持全方位變化，包括自身素養(yǎng)的變化。

第一講 精益基礎(chǔ)篇

1.精益的形成

2.精益的發(fā)展

3.精益的定義

4.日本和德國(guó)的精益異同點(diǎn)

5.精益在我國(guó)大多數(shù)企業(yè)中為什么沒(méi)有成功

案例分析：親赴日本豐田研修帶來(lái)的觸動(dòng)

案例分析：德國(guó)的工匠精神

第二講：精益思想篇

1.何謂精益思想

2.精益思想的五大核心和五項(xiàng)原則

3.精益思想形成的四大步驟

4.如何使精益思想貫徹始終

案例分享：精益是一種職業(yè)病

第三講：精益要消除的七種浪費(fèi)

1.     庫(kù)存的浪費(fèi)產(chǎn)生的根源及治理方法

2.     生產(chǎn)過(guò)多/過(guò)早的浪費(fèi)產(chǎn)生產(chǎn)根源及治理方法

3.     過(guò)度加工的浪費(fèi)產(chǎn)生的根源及治理方法

4.     搬運(yùn)的浪費(fèi)產(chǎn)生的根源及治理方法

5.     等待的浪費(fèi)產(chǎn)生的根源及治理方法

6.     動(dòng)作的浪費(fèi)產(chǎn)生的根源及治理方法

7.     質(zhì)量不良的浪費(fèi)產(chǎn)生的根源及治理方法

案例：某工廠現(xiàn)場(chǎng)改善的價(jià)值

第四講：精益10工具解析

工具1- VSM價(jià)值流圖析

1)     何謂VSM價(jià)值流圖析

2)     價(jià)值流圖說(shuō)明與數(shù)據(jù)采集

3)     確定產(chǎn)品系列

4)     繪制當(dāng)前狀態(tài)圖

5)     價(jià)值流現(xiàn)狀分析

6)     繪制未來(lái)狀態(tài)圖

7)     設(shè)定改善目標(biāo)

8)     制定改善計(jì)劃

案例分析：某電子組裝廠推行VSM是如何將生產(chǎn)周期從15天縮短為10天的？

工具2-問(wèn)題分析與解決

1)     何謂問(wèn)題

2)     豐田問(wèn)題解決方式TBP

3)     戴明環(huán)PDCA

4)     七何法（5W2H）

5)     五個(gè)為什么（5Why）

6)     腦力風(fēng)暴

7)     快速響應(yīng)

8)     異常管理

9)     8D報(bào)告

案例分析：某工廠《改善報(bào)告》

工具3-現(xiàn)場(chǎng)5S管理

1)     1.5S的基本概念

2)     2.5S的作用和意義

3)     3.5S推進(jìn)重點(diǎn)

4)     4.5S案例展示

5)     5.傳統(tǒng)5S與精益5S的對(duì)比說(shuō)明

6)     6.5S督查機(jī)制

案例分析：推行6S失敗的原因

工具4-可視化管理

1)     可視化管理原理

2)     周期性信息展示

3)     3、3M的實(shí)時(shí)監(jiān)控

4)     基于“三現(xiàn)主義”的異常管理

5)     可視話化管理的三級(jí)基準(zhǔn)

案例分析：可視化管理為什么成為了形式？

工具5-標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)

1)     何謂標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)

2)     標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)的四大前提條件

3)     作業(yè)分類(lèi)

4)     標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)三要素（TT，WS，SWIP）

5)     標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)三件套

6)     標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)的應(yīng)用

7)     標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)的管理

8)     標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)的改善

9)     標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量的改進(jìn)意義

案例分析：企業(yè)的標(biāo)準(zhǔn)化為什么成為了兩張皮？

工具6-現(xiàn)場(chǎng)IE改善

1)     維持、改善與創(chuàng)新

2)     現(xiàn)場(chǎng)IE改善體系架構(gòu)

3)     現(xiàn)場(chǎng)中心

4)     改善步驟

5)     ECRS四則

6)     現(xiàn)場(chǎng)IE改善的七大手法

7)     自主改善

案例分析：某工廠包裝車(chē)間如何通過(guò)IE改善提升生產(chǎn)效率25%的？

工具7-全員生產(chǎn)維護(hù)（TPM）

1)     TPM的概念和目的

2)     設(shè)備綜合效率（OEE）

3)     如何進(jìn)行個(gè)別改善

4)     故障時(shí)間與故障修復(fù)時(shí)間

5)     自主維護(hù)保養(yǎng)

6)     如何開(kāi)展小組活動(dòng)

7)     如何開(kāi)展六源法

8)     如何識(shí)別微小缺陷

案例分析：某鋁板壓軋車(chē)間如何通過(guò)TPM提升設(shè)備效率15%的？

工具8-快速換產(chǎn)

1)     何謂快速換產(chǎn)（換型/換模/換線）

2)     快速換型與均衡生產(chǎn)

3)     SMED的基本原理

4)     SMED的基本要點(diǎn)

5)     SMED的五步操作法

6)     快速換產(chǎn)（換型/換模/換線）的效果評(píng)估

7)     快速換產(chǎn)（換型/換模/換線）案例分析

案例分析：某鋁鉑車(chē)間是如何通過(guò)快速換產(chǎn)提高生產(chǎn)效率增加員工計(jì)件工資的？

工具9-防錯(cuò)技術(shù)

1)     追求零缺陷

2)     失誤與缺陷

3)     品質(zhì)三不政策

4)     防錯(cuò)三個(gè)等級(jí)

5)     防錯(cuò)十大原理

6)     防錯(cuò)裝置

案例分析：來(lái)自生活中的防錯(cuò)手法

工具10-看板拉動(dòng)

1)     拉動(dòng)式與推動(dòng)式生產(chǎn)的區(qū)別

2)     看板起源與作用

3)     看板的種類(lèi)與工作原理

4)     看板的實(shí)施前提

5)     看板運(yùn)行的六原則

6)     看板數(shù)量計(jì)算

7)     看板運(yùn)行注意事項(xiàng)

案例分析：某電子產(chǎn)品車(chē)間通過(guò)單件流的看板拉動(dòng)生產(chǎn)方式

第五講：成功導(dǎo)入精益生產(chǎn)的關(guān)鍵條件

1. 領(lǐng)導(dǎo)參與

2. 員工認(rèn)同

3. 制定規(guī)則

4. 取得支持

5. 依賴數(shù)據(jù)

6. 培養(yǎng)員工

7. 慶祝成功

8. 持續(xù)改進(jìn)

案例分析：為什么領(lǐng)導(dǎo)才是決定推行成功的關(guān)鍵

課程總結(jié)：提問(wèn)、答疑