1. 獲得持續(xù)提高效率、降低成本的新思路。
2. 協(xié)助企業(yè)進(jìn)行生產(chǎn)系統(tǒng)優(yōu)化。
3. 掌握IE手法和改善技巧。
4. 制定符合企業(yè)自身特點(diǎn)的改善方案。
5. 提高人、機(jī)、物的利用率。
6. 獲得組織實(shí)施改善、全面推行IE的能力。
7. 與業(yè)內(nèi)精英交流經(jīng)驗(yàn)，共享智慧，碰撞思想。

第一節(jié)：工業(yè)工程概述

1.  什么是工業(yè)工程（IE）

2.  工業(yè)工程的幾個(gè)基本思維

1)  流、流動(dòng)與價(jià)值

2)  效率、真效率與假效率

3)  浪費(fèi)與價(jià)值

4)  生產(chǎn)制造過(guò)程中的七大浪費(fèi)

頭腦風(fēng)暴：

現(xiàn)場(chǎng)的浪費(fèi)

3.  工業(yè)工程的起源

4.  工業(yè)工程的發(fā)展歷程

5.  工業(yè)工程的目的、定位和意義

頭腦風(fēng)暴：

工廠如何實(shí)現(xiàn)降本增效？

6.  工廠對(duì)工業(yè)工程的職能定位

7.  工業(yè)工程研的八個(gè)對(duì)象

第二節(jié)：生產(chǎn)流程分析與作業(yè)程序分析

1.  生產(chǎn)流程分析的目的與作用

2.  生產(chǎn)流程分析步驟

3.  生產(chǎn)流程圖的繪制

4.  生產(chǎn)線(xiàn)價(jià)值流分析---識(shí)別增值與非增值

5.  流水線(xiàn)的設(shè)計(jì)

6.  如何進(jìn)行作業(yè)程序分析

7.  作業(yè)程序分析的要點(diǎn)與方法

案例分析：

?  生產(chǎn)流程案例分析

?  作業(yè)程序案例分析

第三節(jié)：人機(jī)程序分析

1.      人機(jī)程序分析的目的與應(yīng)用

2.      停滯與等待的分析與改善

3.      人機(jī)聯(lián)合作業(yè)的形式與問(wèn)題分析

4.      人機(jī)界面設(shè)計(jì)與防呆

5.      防呆、防錯(cuò)法的運(yùn)用及事例分析

6.      人機(jī)界面設(shè)計(jì)與工傷預(yù)防

案例分析

?  人機(jī)程序設(shè)計(jì)案例分析

第四節(jié)：作業(yè)程序分析

1.      作業(yè)程序分析涉及的范圍與對(duì)像

案例分析：

?  作業(yè)程序中的浪費(fèi)分析

2.      ECRS原則在作業(yè)程序分析中的應(yīng)用

案例：

?  識(shí)別作業(yè)程序中的效率損失

3.      IE/PE工程師如何應(yīng)用作程程序分析

第五節(jié)：動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則

1.      動(dòng)作分析的目的與改善順序

2.      動(dòng)作分析的要領(lǐng)

3.      動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則的四大核心

4.      如何運(yùn)用動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原理提高效率

案例：

?  動(dòng)作的浪費(fèi)

5.      動(dòng)作標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間法（PTS）與動(dòng)作測(cè)時(shí)法(MTO)

案例1：

?  PTS時(shí)間測(cè)定

案例2：

?  MTO動(dòng)作分析

第六節(jié)：標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間研究與生產(chǎn)線(xiàn)平衡

1.      什么是標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)？

2.      標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)的定義

3.      標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)的計(jì)算公式

4.      標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)的評(píng)比系數(shù)

5.      標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)的14個(gè)應(yīng)用范圍

6.      標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)的基本構(gòu)成

案例：

?  某生產(chǎn)工序的標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)

7.      標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)制定的三類(lèi)方法

8.      標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)測(cè)定的八步驟——現(xiàn)場(chǎng)演練

1)      選擇作業(yè)員

2)      記錄資料

3)      劃分單元

4)      測(cè)時(shí)實(shí)施

5)      作業(yè)評(píng)比

6)      確定寬放率

7)      寬放率計(jì)算

8)      計(jì)算標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)

老師現(xiàn)場(chǎng)點(diǎn)評(píng)

9.      如何運(yùn)用標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)平衡生產(chǎn)線(xiàn)？

10.   如何運(yùn)用標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)確定產(chǎn)能，控制生產(chǎn)成本

11.   異常工時(shí)管理與問(wèn)題分析

案例：

?  標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)案例分析

第七節(jié)：布局（Layout）與搬運(yùn)效率分析與改善

1.      場(chǎng)地布置及搬運(yùn)經(jīng)濟(jì)原則

2.      常見(jiàn)的五種布局

3.      布局分析常見(jiàn)的四種工具

4.      布局方案的決策與評(píng)價(jià)指標(biāo)

案例：

?  搬運(yùn)路徑分析

5.      提高效率的搬運(yùn)工具設(shè)計(jì)與選擇

案例研討

第八節(jié)：設(shè)備效率與快速換模

1.      設(shè)備效率評(píng)價(jià)指標(biāo)-OEE分析與計(jì)算

2.      控制設(shè)備利用率的六種方法

3.      少量多批次的生產(chǎn)方式與SMED法產(chǎn)生的背景

4.      快速換模的四個(gè)原則

5.      SMED改善的實(shí)施步驟

案例：

?  快速換型與效率

第二章：工業(yè)工程七大改善手法

第一節(jié)：人機(jī)法的運(yùn)用:

1.  人機(jī)法的概念

2.  人機(jī)法的運(yùn)用范圍

3.  人機(jī)法的操作工具

4.  人機(jī)法改善操作的著眼點(diǎn)

案例：

?  人機(jī)法改善前后對(duì)比-1

?  人機(jī)法改善前后對(duì)比-2

第二節(jié)：動(dòng)改法的運(yùn)用

1.  動(dòng)改法的概念

2.  動(dòng)改法的運(yùn)用范圍

3.  有關(guān)人體動(dòng)作方面的10項(xiàng)原則

1)  雙手并用原則

案例：

2)  對(duì)稱(chēng)反向原則

案例：

3)  排除合并原則

案例：

4)  降低等級(jí)原則

案例：

5)  免限制性原則

案例：

6)  避免突變?cè)瓌t

案例：

7)  節(jié)奏輕松原則

案例：

8)  利用慣性原則

案例：

9)  手腳并用原則

案例：

10)舒適姿態(tài)原則

案例：

4.  有關(guān)工具與設(shè)備設(shè)計(jì)的6項(xiàng)原則

11)利用工具原則

案例：

12)工具萬(wàn)能原則

案例：

13)易于操作原則

案例：

14)適當(dāng)位置原則

案例：

15)定點(diǎn)放置原則

案例：

16)雙手可及原則

案例：

5.  有關(guān)工作場(chǎng)所環(huán)境布置的6項(xiàng)原則

17)按工序排列原則

案例：

18)使用容器原則

案例：

19)用墜送法原則

案例：

20)近使用點(diǎn)原則

案例：

21)避免擔(dān)心原則

案例：

22)環(huán)境舒適原則

案例：

第三節(jié)：防錯(cuò)法的運(yùn)用

1.  防錯(cuò)法的具體表現(xiàn)

2.  防錯(cuò)法的十大基本原理

1)  斷根原理

案例：

2)  保險(xiǎn)原理

案例：

3)  自動(dòng)原理

案例：

4)  相符原理

案例：

5)  順序原理

案例：

6)  隔離原理

案例：

7)  復(fù)制原理

案例：

8)  層別原理

案例：

9)  警告原理

案例：

10)緩和原理

案例：

3.  防錯(cuò)法導(dǎo)入的七步驟——現(xiàn)場(chǎng)演練

老師現(xiàn)場(chǎng)點(diǎn)評(píng)

第四節(jié)：五五法的運(yùn)用

1.  五五法改善的前提---發(fā)現(xiàn)問(wèn)題

2.  發(fā)現(xiàn)問(wèn)題的前提---懷疑的態(tài)度

3.  懷疑態(tài)度的出路---系統(tǒng)的提出疑問(wèn)

4.  系統(tǒng)的提問(wèn)方法---5W2H

5.  什么是5W2H

發(fā)問(wèn)的基本案例之一

發(fā)問(wèn)的基本案例之二

五五法的互動(dòng)案例

第五節(jié)：雙手法的運(yùn)用

1.  雙手法的概念

2.  雙手法的運(yùn)用范圍

3.  雙手作業(yè)圖的一般畫(huà)法

4.  雙手作業(yè)圖的畫(huà)法要點(diǎn)

雙手作業(yè)圖畫(huà)法的案例之一(改善前)

5.  雙手法改善的操作要點(diǎn)

雙手作業(yè)圖畫(huà)法的案例之一(改善后)

雙手作業(yè)圖畫(huà)法的案例之二(改善前)

雙手作業(yè)圖畫(huà)法的案例之二(改善后)

6.  雙手法改善互動(dòng)案例分享

第六節(jié)：流程法的運(yùn)用

1.  流程法的概念

2.  流程法的分析技巧

1)  一個(gè)不忘

2)  四大原則

3)  五個(gè)要素

4)  六大提問(wèn)技術(shù)

流程程序圖案例介紹

3.  流程程序圖圖例分析(改善前)

4.  流程分析記錄(改善前)

5.  流程程序圖圖例分析(改善后)

6.  流程分析記錄(改善后)

7.  流程分析法效果總結(jié)

8.  流程分析法互動(dòng)案例

第七節(jié)：抽查法的運(yùn)用

1.  抽查法的基本概念

2.  抽查法的操作案例

3.  如何用連續(xù)測(cè)時(shí)法進(jìn)行分析

4.  抽查法操作方法的特點(diǎn)

5.  抽查法與標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)測(cè)試的共同點(diǎn)與差異點(diǎn)

6.  抽查法互動(dòng)案例

課程總結(jié)：

1.  提問(wèn)

2.  答疑