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上海威才企業(yè)管理咨詢有限公司
TPM(Total productive maintenance):全面生產(chǎn)力維護(hù),TPM是一個(gè)全員參與性的工廠管理活動(dòng),以追求生產(chǎn)系統(tǒng)綜合效率極限化和追求生產(chǎn)設(shè)備零故障、零災(zāi)害為目標(biāo),推崇預(yù)防與實(shí)踐的管理思想,逐漸改變?nèi)藢?duì)設(shè)備及現(xiàn)場(chǎng)的看法,從而構(gòu)筑全面規(guī)范化的高效生產(chǎn)系統(tǒng)。
TPM自70年代提出, 歷經(jīng)多年完善與推進(jìn),長(zhǎng)盛不衰,全世界500強(qiáng)企業(yè)孜孜不倦地導(dǎo)入和推進(jìn)TPM活動(dòng),是TPM成為驅(qū)動(dòng)企業(yè)向前發(fā)展的內(nèi)在動(dòng)因。
先進(jìn)的設(shè)備管理理念與制度建設(shè)是制造型企業(yè)降低成本,增加效益的最直接,最有效的途徑。TPM活動(dòng)就是以全員參與的小組方式,創(chuàng)建設(shè)計(jì)優(yōu)良的設(shè)備管理與實(shí)施系統(tǒng),提高現(xiàn)有設(shè)備的最有效運(yùn)用,實(shí)現(xiàn)安全性和高質(zhì)量,防止錯(cuò)誤發(fā)生,從而使企業(yè)達(dá)到降低成本和全面生產(chǎn)效率的提高。
● 掌握基于OEE提升生產(chǎn)效率的方法,明白計(jì)劃性保全和拉動(dòng)式生產(chǎn)在設(shè)備管理作用;
● 掌握設(shè)備故障PM分析技術(shù),能對(duì)設(shè)備典型慢性故障進(jìn)行技術(shù)性分析與起因判斷;
● 掌握設(shè)備故障失效的預(yù)測(cè)技術(shù),能用科學(xué)方法預(yù)測(cè)設(shè)備故障周期;
● 掌握MFMEA設(shè)備故障風(fēng)險(xiǎn)管理方法,能系統(tǒng)地構(gòu)建設(shè)備管理體系。
第一講:TPM的管理思想及對(duì)制造經(jīng)濟(jì)效益提升的作用
引言:作為TPM管理的導(dǎo)向性指標(biāo), OEE「Overall Equipment Effectiveness」是實(shí)踐TPM過程中,衡量設(shè)備關(guān)連損失,并加以改善,所以以達(dá)成設(shè)備效率化的一種方法。OEE在TPM中的角色重不重要,得先看企業(yè)的產(chǎn)業(yè)特性,如果是設(shè)備價(jià)值不高的企業(yè),OEE則相對(duì)沒那么重要,但是對(duì)于設(shè)備價(jià)值高的企業(yè)而言,OEE是非常重要的指標(biāo)。OEE在TPM中,應(yīng)該可以算是衡量TPM成效的關(guān)鍵指標(biāo)。
一、TPM管理思想的發(fā)展趨勢(shì)
1. 設(shè)備管理的五次思想變革
2. 智能制造對(duì)設(shè)備管理思想的沖擊
二、衡量TPM的關(guān)鍵指標(biāo)——OEE的計(jì)算方法
1. 廣義OEE與狹義OEE關(guān)注點(diǎn)
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3. 中國(guó)傳統(tǒng)制造與世界制造業(yè)OEE水平
三、生產(chǎn)綜合效率常見七大浪費(fèi)解析
1. 等待浪費(fèi)現(xiàn)狀分析
案例:企業(yè)輔助作業(yè)與主生產(chǎn)作業(yè)時(shí)間不匹配形成的損失
案例:滾動(dòng)生產(chǎn)計(jì)劃對(duì)生產(chǎn)效率浪費(fèi)的改善
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2. 搬運(yùn)浪費(fèi)現(xiàn)狀分析
案例:上卸貨形成的料率浪費(fèi)與叉車的成本浪費(fèi)
案例:搬運(yùn)強(qiáng)度分析從至表運(yùn)用方法
案例:制造現(xiàn)場(chǎng)典型物流改善方案
3. 不良浪費(fèi)現(xiàn)狀分析
案例:企業(yè)過程質(zhì)量控制缺失形成的不良品浪費(fèi)
案例:一致性質(zhì)量控制基本思路與方法
4. 動(dòng)作浪費(fèi)現(xiàn)狀分析
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案例:人機(jī)匹配改善對(duì)作業(yè)效率提升方法
案例:動(dòng)作經(jīng)濟(jì)性原則與作業(yè)優(yōu)化方法
5. 過度加工現(xiàn)狀分析
案例:物料批量性流轉(zhuǎn)導(dǎo)致的質(zhì)量成本浪費(fèi)和讓步接收損失
案例:連續(xù)化設(shè)備布局對(duì)質(zhì)量成本的改善
案例:成組式設(shè)備布局對(duì)質(zhì)量成本的改善
6. 庫(kù)存過量浪費(fèi)現(xiàn)狀分析
案例:企業(yè)缺失遠(yuǎn)期庫(kù)存變化監(jiān)控導(dǎo)致的存量增加
案例:安全庫(kù)存管理的基本原理
案例:一個(gè)流生產(chǎn)對(duì)庫(kù)存降低作用
7. 物流過慢浪費(fèi)現(xiàn)狀分析
案例:加速物流的三大條件:產(chǎn)線平衡、連續(xù)物流和拉動(dòng)生產(chǎn)
課堂實(shí)戰(zhàn):結(jié)合生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)現(xiàn)狀,練習(xí)尋找制造浪費(fèi),構(gòu)思改善思路
第二講:零故障的PM設(shè)備管理方法
引言:PM( Productive Maintenance)是在上世紀(jì)七十年代由美國(guó)企業(yè)提出,通過全面的管理設(shè)備故障,系統(tǒng)的分析故障起源,綜合各種設(shè)備管理手段,讓所有的員工都對(duì)設(shè)備保養(yǎng)負(fù)責(zé),從而實(shí)現(xiàn)設(shè)備零故障的管理狀態(tài)。
一、設(shè)備故障特征與維保方法
1. 晚期故障:重復(fù)性設(shè)備故障與改善
2. 晚期故障:多發(fā)性設(shè)備故障與大修
3. 晚期故障:失誤性設(shè)備故障與防錯(cuò)
4. 早期故障:周期性設(shè)備故障與計(jì)劃?rùn)z修
5. 早期故障:損耗性設(shè)備故障與自主保全
6. 早期故障:修理性設(shè)備故障與數(shù)據(jù)管理
二、設(shè)備故障建檔關(guān)鍵技術(shù)——MFMEA設(shè)備故障風(fēng)險(xiǎn)分析方法
1. 設(shè)備故障風(fēng)險(xiǎn)三大指數(shù):嚴(yán)重度、發(fā)生率、可控性
2. 設(shè)備故障嚴(yán)重度評(píng)級(jí)與標(biāo)準(zhǔn)
3. 設(shè)備故障發(fā)生率評(píng)級(jí)與標(biāo)準(zhǔn)
4. 設(shè)備故障可控性評(píng)級(jí)與標(biāo)準(zhǔn)
課堂實(shí)戰(zhàn):根據(jù)機(jī)臺(tái)實(shí)際故障信息,練習(xí)評(píng)價(jià)故障風(fēng)險(xiǎn)
三、PM分析第一步:故障現(xiàn)象明確化
案例:從警察破案學(xué)習(xí)問題快速定位的方法
案例:故障現(xiàn)象分層的方法
案例:某企業(yè)缺陷問題分層查找原因
2. 故障表述的5why原理
案例:豐田設(shè)備停機(jī)的問題表達(dá)
3. 故障表述的二分法原理
案例:設(shè)備停機(jī)的二分法表達(dá)
課堂實(shí)戰(zhàn):典型設(shè)備故障現(xiàn)象明確化表達(dá)練習(xí)
四、PM分析第二步:故障現(xiàn)象機(jī)理解析
1. 物場(chǎng)ABCD分析法
2. 常見13種物理場(chǎng)與物理作用
3. 設(shè)備常見四類故障
案例:磨損性故障特征圖示
案例:腐蝕性故障特征圖示
案例:斷裂性故障特征圖示
案例:老化性故障特征圖示
4. 故障成立條件分析
課堂實(shí)戰(zhàn):典型設(shè)備故障物理機(jī)理分析練習(xí)
五、PM分析第三步:故障與4M關(guān)聯(lián)性判斷
1. 獨(dú)立窮盡歸納的原因查找方法
2. 獨(dú)立窮盡原因細(xì)分的兩種方法:過程法、要素法
案例:制造類問題分類要素:4M1E
案例:管理類問題分類要素:5W+PDCA
3. 系統(tǒng)圖的繪制技巧與要求
4. 系統(tǒng)圖與矩陣法結(jié)合使用技巧
5. 單一原因結(jié)果間關(guān)聯(lián)性判定:QC散布圖
案例:散布圖的繪制步驟與要求
案例:散布關(guān)系判定方法
6. 多項(xiàng)獨(dú)立原因結(jié)果間關(guān)聯(lián)性判定:DOE正交試驗(yàn)法
1)正交表的數(shù)學(xué)意義:均衡分散+整齊可比
案例:從某設(shè)備故障周期分析看三因子二水平無(wú)交互正交表分析
課堂實(shí)戰(zhàn):典型設(shè)備故障要因篩選練習(xí)
六、PM分析第四步:改善對(duì)策實(shí)施與標(biāo)準(zhǔn)化
1. 計(jì)劃性保全改善
方法:基于MTBF故障間隔時(shí)間預(yù)測(cè)故障的方法
1)移動(dòng)平均法的運(yùn)用
2)概率分布法的運(yùn)用
3)計(jì)劃性保全的四大內(nèi)容
4)計(jì)劃性保全的同步化作業(yè)
2. 日常自主保全改善
1)日常保養(yǎng)八大招
案例:六軸機(jī)器人的二十六個(gè)保全項(xiàng)目分析
案例:機(jī)械手自主保全作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)設(shè)計(jì)過程
2)靜態(tài)的設(shè)備管理模式
案例:設(shè)備的檢查與點(diǎn)檢
案例:設(shè)備點(diǎn)檢的分類和內(nèi)容
3)自主保全管理四表的使用方法
案例:設(shè)備運(yùn)行記錄表圖示
案例:設(shè)備自主保全記錄表
案例:設(shè)備維保異常反饋表
案例:設(shè)備易損備件管理表
3. 預(yù)防性保全改善
1)故障劣化曲線與四級(jí)告警閥值設(shè)置
2)基于數(shù)據(jù)的設(shè)備故障可防范性評(píng)價(jià)標(biāo)準(zhǔn)
3)易損備件管理方法
課堂實(shí)戰(zhàn):典型設(shè)備故障,完成《PM分析表》練習(xí)
第三講:全面的TPM生產(chǎn)力維護(hù)方法
引言:讓設(shè)備管理關(guān)聯(lián)效率與經(jīng)濟(jì)指標(biāo),以價(jià)值結(jié)果導(dǎo)向設(shè)備管理,讓全員參與形成持續(xù)改進(jìn)的管理體系,是TPM走向成功的關(guān)鍵因素,實(shí)踐證明日本企業(yè)通過TPM管理實(shí)施平均生產(chǎn)效率提升34%,平均設(shè)備故障水平降低80%
一、從設(shè)備PM到TPM的效率管理
1. 影響設(shè)備有效性的6個(gè)主要損失
——故障、更切換、暫停機(jī)、降速、缺陷、計(jì)劃停機(jī)
2. JIT運(yùn)用滾動(dòng)計(jì)劃拉動(dòng)人、機(jī)、料、法、環(huán)齊備生產(chǎn)的方法
3. SMED同步化快速換模壓縮產(chǎn)品更切換時(shí)間方法
二、同步化工藝準(zhǔn)備減少換產(chǎn)停機(jī)損失
1. 工藝準(zhǔn)備的內(nèi)外時(shí)間區(qū)隔
2. 內(nèi)部時(shí)間向外部時(shí)間轉(zhuǎn)化的方法
3. 壓縮內(nèi)部準(zhǔn)備時(shí)間的常用方法
三、TPM全面實(shí)施的六大步驟
1. 識(shí)別維修需求及標(biāo)識(shí)缺陷,實(shí)施初始的清潔和檢查;
2. 提出預(yù)防性維護(hù)計(jì)劃,TPM小組建立操作工和維修人員的TPM計(jì)劃;
3. 指導(dǎo)操作工掌握TPM方法,以及早發(fā)現(xiàn)問題;
4. 指導(dǎo)維修工掌握TPM方法,使機(jī)器在失效前進(jìn)行維修;
5. 實(shí)施5S管理及組織活動(dòng),確保計(jì)劃執(zhí)行;
6. 全員個(gè)別改善與OPL單點(diǎn)教育的推進(jìn)
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